一、动态混合管：依赖机械旋转的高效混合解决方案
1. 核心定义与结构
2. 工作原理
3. 适用场景
比例悬殊的 AB 胶（如 A 胶：B 胶 = 10:1 及以上）；
高粘度胶液（如橡胶基胶粘剂、环氧树脂、硅胶改性环氧树脂、PU 胶等）；
内含易起泡成分的胶液（机械搅拌可通过可控转速减少气泡残留）；
对混合均匀度要求高且胶量波动大的生产场景。
4. 核心优势
混合效率高：机械旋转搅拌可快速打破胶液粘性阻力，混合均匀度优于静态混合管（针对高粘度胶液）；
复用性强：清洗便捷性高，单支混合管经清洗后可长期循环使用，大幅降低耗材成本；
降本提效：减少人工混合环节的干预，降低胶液浪费率（避免人工混合不均导致的废品），提升生产效率；
兼容性广：通过转接头可适配不同规格针头，覆盖从微小胶量（如电子元件点胶）到常规胶量的灌胶需求。
5. 典型应用领域
电子产品生产（如 PCB 板灌胶、芯片封装）；
电器制造（如继电器、传感器密封）；
汽车制造（如汽车电子元件灌胶、线束固定）；
土木建筑（如结构胶灌注）、礼品装饰（如树脂工艺品成型）等。
二、静态混合管：依赖流体动能的被动式混合配件
1. 核心定义与发展背景
2. 核心类型与工作原理
（1）SK 型静态混合管：螺旋叶片驱动的径向混合
分流作用：胶液流经 n 个扭旋叶片时，会被叶片切割 n 次 —— 每经过一个叶片，胶液被分割为 2 部分，沿叶片两侧流动；
径向混合：胶液在沿管壁向前流动的同时，会绕管中心轴旋转，且因叶片扭旋方向变化，胶液会产生 “自旋转”（旋转方向与叶片扭旋方向相反），这种自旋转迫使胶液沿半径方向向管壁移动，打破分层；同时，相邻叶片 90° 的夹角会让胶液 “翻动”，进一步强化混合均匀度。
（2）SV 型静态混合管：波纹片驱动的分散混合
多层切割：胶液流入混合单元时，a 个波纹片会将胶液分割为 a+1 层；流经下一个单元时，波纹片与前一单元错开 90°，胶液再次被切割 —— 若流经 n 个单元，胶液最终会被分割为（a+1）ⁿ份（a、n 较大时，分割份数极多，可形成微小液滴）；
小池融合：波纹片重叠处的沟槽交叉形成 “混合小池”，胶液在小池内初步融合后，分散为两股沿沟槽流入下一个小池，与另一股胶液二次融合；同时，相邻单元波纹片 90° 的平面交叉，使胶液形成 “空间三维流动”，彻底打破分层，实现高精度分散混合。
3. 适用场景
比例接近的 AB 胶（如 A 胶：B 胶 = 1:1 至 5:1）；
低至中粘度胶液（如 UV 胶、低粘度环氧树脂、水性胶粘剂等）；
无气泡敏感需求的胶液（流体自流动过程中不易产生额外气泡）；
连续灌胶且胶量稳定的生产场景（无需频繁启停混合组件）。
4. 核心优势
结构简单可靠：无机械可动部件，故障率低，维护成本远低于动态混合管；
混合精度稳定：依赖流体动能混合，混合效果不受转速波动影响，适合连续化生产；
成本门槛低：单支耗材价格低于动态混合管（部分一次性型号无需清洗，直接更换）；
兼容性广：衍生型号多（如 SMX 型、SMXL 型、BKM 型），可适配不同流量、粘度的低中粘度胶液。
5. 典型应用领域
灌胶机机电设备（如消费电子常规灌胶）；
化工行业（如涂料、油墨的双组份混合）；
制药行业（如药液的精准混合）；
食品行业（如酱料、添加剂的均匀调配）；
环保行业（如污水处理中的药剂混合）。
三、动态混合管与静态混合管核心区别对比
| 对比维度 | 动态混合管 | 静态混合管 |
|---|---|---|
| 混合动力来源 | 机械驱动（叶片高速旋转） | 流体自身动能（无机械部件） |
| 核心混合原理 | 主动剪切、搅拌强制混合 | 被动切割、分流 + 流体自旋转 / 三维流动 |
| 适用 AB 胶比例 | 比例悬殊（如 10:1 及以上） | 比例接近（如 1:1 至 5:1） |
| 适用胶液粘度 | 中高粘度（如橡胶基胶、高粘环氧树脂） | 低中粘度（如 UV 胶、低粘环氧树脂） |
| 清洗与复用性 | 可清洗，长期循环使用 | 部分可清洗，一次性型号需直接更换 |
| 核心成本构成 | 初期设备成本高，长期耗材成本低 | 初期设备成本低，一次性型号耗材成本高 |
