胶水基本特性
灌胶工艺要求
按胶水类型选：普通单组份胶用单组份灌胶机，AB 胶用双液灌胶机，PU 胶用专用 PU 胶灌胶机，UV 胶用特定针筒灌胶设备。
按灌胶工艺选：普通灌胶可选用半自动灌胶机（如脚踏控制款）；需精确定位、划线的场景，选用台式、三轴、画圆等带自动化功能的机型。注：灌胶机核心功能是控制胶水，自动化辅助功能可搭配机械手实现。
按工作效率与环境选：产品量少、对效率无要求时，用手动胶枪；室外作业优先选便携胶枪；需精确控制出胶量时，选用自动化机器；需全自动点胶时，搭配带自动化功能的机型。
按成本选：灌胶方案需兼顾性价比 —— 若某类胶水需高价机器，可考虑更换胶水类型；若带自动化功能的灌胶机成本过高，可通过移动产品替代移动灌胶头，降低设备投入。
适用场景：无填料、有腐蚀性、粘度＜20000CPS 的胶水。
工作原理：壳体内（呈 “8” 字形）装有两个尺寸相同的啮合齿轮，齿轮外径及两侧与壳体紧密贴合；储料桶内的物料从吸入口进入齿轮间隙，随齿轮旋转沿壳体移动，最终在两齿啮合处排出。
适用场景：含沉淀（部分填充物）、腐蚀性较低、粘度＜30000CPS 的胶水。
工作原理：基于回转啮合容积式原理，核心部件为偏心螺杆（转子）与固定衬套（定子）；二者特殊几何结构形成独立密封容腔，介质沿轴向匀速流动，具有流速低、容积稳定、压力平稳的特点，无涡流与搅动；且后期维护仅需更换定子（螺杆护套），成本较低。
结构组成：包括电机、泵头、滚珠丝杆、传动齿轮、感应开关、底板；电机连接传动齿轮，两根滚珠丝杆一端固定于底板的泵头固定板，另一端连传动齿轮，每根滚珠丝杆配一个柱塞杆；滚珠丝杆前固定板与泵头固定板间设支撑杆，其中一根支撑杆两端各装一个感应开关；泵头设四个进出胶通孔，一端接外部，另一端与柱塞杆密封连接。
工作原理：感应开关接收信号后，通过改变电机旋转方向与泵头换向阀方向，实现进出胶方向切换，确保两个进出胶口始终一进一出，可连续出胶，控制精度高、进出胶稳定。
现象：胶阀关闭后仍出现滴胶。
解决方法：
95% 的滴漏源于针头口径过小 —— 小针头会增加液体流动背压，导致阀关后滴漏，还会影响排气泡操作，更换较大口径针头即可改善（推荐锥形斜式针头，背压最小、流动性最佳）；
液体内空气会导致滴漏，需预先排除空气，或选用低气泡胶水，也可将胶水离心脱泡后再使用。
核心原因：储胶压力筒压力不稳定或气源压力波动。
解决方法：
进气压力调压表设定值需比厂内最低压力低 10—15psi，压力筒工作压力应处于调压表中间以上区间，避免用中低压力段；
胶阀控制压力需≥60psi，确保出胶稳定；
检查出胶时间 —— 若＜15/1000 秒，易导致出胶不稳定，出胶时间越长，稳定性越高。
解决方法：将管路规格从 1/4” 改为 3/8”，且在满足使用需求的前提下，尽量缩短管路长度。
成因：流体压力过大且开阀时间过短，空气渗入液体内。
解决方法：降低流体压力，选用锥形斜式针头。
堵塞位置：胶阀、接头、管路。
成因：胶水含过多湿气或重复使用。
解决方法：
使用新鲜瞬间胶；
用无湿气丙酮彻底清洗管路；
确保气源完全干燥，在厂内空压与胶阀系统间加装过滤器（若无效，可改用氮气）。
注意事项：
必须使用黑色管路，避免紫外线照射影响胶水性能；
不可直接向压力筒内旧 UV 胶中添加新胶 —— 需先排空旧胶，再倒入新胶（旧胶长时间存放易产生气泡，导致出胶不稳定）。
风险点：型号＜20 号的针头易出现空气问题（滴漏或垂流）。
建议：优先选用较大号金属针头或锥形斜式针头，避免使用柔性针头或铁弗龙针头。
建议：尽量为每个储存压力筒配备自动清洗功能，用甲苯溶剂清洗，清洗频率越高，设备故障率越低。
简易式灌胶机：仅能实现 1:1 左右固定配比，灌胶精度低，无法满足高工艺要求产品；依赖气压控制，胶量稳定性易受气源波动影响。
半自动型灌胶机：无运动控制平台，需人工辅助定位产品，不适用于复杂路径灌胶；生产效率受人工操作速度限制，难以适配大批量生产。
自动灌胶机：三维路径机型需专业人员调试程序，操作门槛较高；设备成本高于简易式与半自动型，小批量生产场景下性价比低。
在线式灌胶机：设备体积大、安装调试复杂，需与流水线精准对接，灵活性差；初期投入与后期维护成本高，中小规模企业难以承担。
共性缺点：对胶水特性依赖性强 —— 若胶水粘度、配比超出设备适配范围，易出现堵塞、出胶不均等问题；多数机型需定期清洗管路与泵体，维护耗时，若清洗不彻底，会影响后续灌胶质量。
